0 引言

铁路客车检修过程中车体涂装是增强铁路客车车体防腐性和装饰性的一个重要工艺过程。随着人们对健康需求和环保要求的不断提高，铁路客车检修行业涂装发展也已逐步由油性涂装工艺体系向水性涂装工艺体系转换。水性涂料以水为溶剂，VOC含量降低，降低了大气污染，改善了作业环境，施工作业场所的火灾危险性也显著降低了。水性涂料的种种优点促使水性涂料在客车检修涂装行业也越来越受到青睐。

1客车检修用水性涂料涂装工艺

车体钢结构前处理→水性防锈底漆喷涂→水性防锈底漆干燥→水性防锈底漆补涂→涂刮腻子→水性中涂漆喷涂→水性底色漆喷涂→水性清漆喷涂。

1.1车体钢结构前处理

对车体钢结构外表面和内表面进行抛丸除锈和打磨处理，检查车体钢结构内外表面抛丸打磨合格后，用高压风进行全车吹灰除尘，除去车体钢结构堆积附着的灰尘，再用抹布蘸200^#溶剂汽油进行擦拭，确保表面干净、无油污和灰尘。

1.2 水性防锈底漆喷涂

1.2.1 水性防锈底漆喷涂前准备

将处理干净的车体钢结构倒入喷漆房内，启动喷漆房的送排风机构，调整风速0.3~1.5 m/s，保持喷漆房温度15~35 ℃。当温度低于15℃时，启动喷漆房加热系统；当温度高于35℃时，停止作业。保持喷漆房内相对湿度为30%~70%，不满足时停止作业。

1.2.2 水性防锈底漆调配

客车检修车体涂装选用双组分水性环氧底漆作为防锈底漆，使用前按照水性环氧底漆A、B组分说明比例进行调配。施工黏度根据环境温度用洁净的自来水进行调整，具体调整参数见表1。

1.2.3水性防锈底漆喷涂

使用高压无气喷涂机进行喷涂，喷枪与车体表面须垂直，喷枪距车体表面200~400 mm，喷枪移动速度控制在300~600 mm/s。

1.3水性防锈底漆干燥

1)客车车体喷涂完水性防锈底漆后，调整喷漆房内温度至18-25 ℃，进行水性防锈底漆流平，流平时间不少于10 min。

2)待水性防锈底漆流平后，调整喷漆房内温度至40-80℃，风速0.5-2.5 m/s，强制干燥30-60 min后进行自然干燥。

1.4水性防锈底漆补涂

1)对调修、焊修作业后的车体进行彻底打磨消(铲)除焊渣、毛刺及不良涂膜(开裂、脱落、起泡等)，露出金属本色。

2)对车体上接地附件等禁止涂漆部位进行防护.先用汽油擦拭待补涂部位，再对局部难以喷涂部位进行水性防锈底漆刷涂，.后对车体进行水性环氧防锈底漆补喷涂。

3)补喷涂后常温干燥 24 h，干膜总厚度60~80μm；附着力 1级。

1.5车体腻子涂刮

1)先用80°砂纸对车体钢结构进行全面打磨，并用高压风吹除表面灰尘。然后用清洗剂全画清洗，清洗后表而须无可见的汕污等污物。

2)将干净车体钢结构倒入腻子涂刮间进行腻子涂刮，要求环境温度不低于18℃，相对湿度不大于85%。

3)将腻子按包装上的说明进行混合调配，并在30min内使用。

4)采用薄涂多刮工艺刮至与周边平齐，每遍厚度不得超过1mm，前道腻子干燥1.5~2.0h后，用80目砂纸打磨，消除腻棱及不平后，涂刮下道腻子。

1.6 水性中涂漆喷涂

1)水性中涂漆采用水性双组分聚氨酯涂料，施工黏度根据环境温度用洁净的自来水进行调整，具体调为此  整参数见表2。

2)先对不喷涂部位进行防护，后使用空气辅助式高压无气喷涂机进行喷涂，喷枪与车体表面须垂直、喷枪距车体表面200-400mm，喷枪移动速度控制在300-600 mm/s。

3)待水性中涂漆表干后可置于室外白然下燥。

1.7 水性底色漆喷涂

1)水性底色漆采用橄榄绿色水性聚氨酯磁漆，施工黏度根据环境温度用洁净的自来水进行调整，具体调整参数见表3。

2)待水性中涂漆表干后，先对不喷涂部位进行防护，后使用空气辅助式高压无气喷涂机进行喷涂，喷枪与车体表面须垂直，喷枪距车体表面200-400 mm，喷枪移动速度控制在300-600 mm/s。

3)喷涂后，待底色漆表十后可置于室外白然1燥。

1.8 水性清漆喷涂

1)水性清漆采用水性聚氨酯清漆，施工黏度根据坏境温度用洁净的白米水进行调整，具体调整参数见表4。

2)待水性底色漆表干后，先对不喷涂部位进行防护，后使用空气输助式高压无气喷涂机进行喷涂，自上而下喷涂2遍，两遍复涂间隔为20-30 min。

3)待水性清漆表干后可置于室外自然干燥。

2客车检修水性涂料涂装工艺过程中需注意和探究的事项

水性涂料与油性涂料的涂装工艺中必须关注以下两点重要区别：一是水性涂料所用溶剂水的表面张力远比油性涂料所用有机溶剂的表面张力大的多，所以需加入助剂降低水性涂料的表面张力，增加对底材的润湿和表面流平性能。二是水性涂料中水的汽化温度高，喷涂后不易挥发，雾化时不易蒸发且蒸发时受环境温度影响较大，水性涂料加水稀释和黏度变化是非线性变化，需进行经验摸索总结。

2.1 前处理工艺过程中应注意的问题及处置建议

2.1.1 本体钢结构打砂后表面产生浮锈的问题分析

该问题的产生主要是由于下工序生产节拍未按规定要求执行，造成防锈底漆喷涂工序和场地拥堵，致使车体打砂后不能及时涂装防锈底漆而表面返锈。

2.1.2问题处置建议

在生产过程中合理动态调整生产节拍，保证打砂与防锈涂装的时间间隔，保证车体钢结构在打砂、除锈后4h内喷涂..遍防锈漆，防止再次产生浮锈，否则应暂停打砂、除锈作业。

2.2 水性涂料调配中的注意事项

2.2.1水性双组分涂料调配过程中厂家配套的问题分析

客车检修所用水性环氧防锈底漆、水性中涂聚氨酯漆、水性聚氨酯磁漆、水性聚氨酯清漆等均为双组分涂料，为公司供货的至少有2家以上供应商，虽为同一种涂料但每家供货商所用原材料性能还是有差异的，若不同厂家的主剂、辅剂混用，会产生不可预测的涂膜缺陷。

2.2.2问题处置建议

采购部门同一时段采购一家供应商产品，库房发货集中一个厂家产品出货，现场调配人员必须核对主剂、辅剂为同一生产厂家提供。

2.3 水性涂料施工黏度调配中的注意事项

2.3.1 水性涂料施工黏度调整的问题分析

客车检修所用水性环氧防锈底漆、水性聚氨酯中涂漆、水性聚氨酯磁漆、水性聚氨酯清漆等调配施工黏度时受空气温湿度和喷涂作业方式影响较大，必须根据施工现场进行经验总结，否则涂膜质量将难以达到标准要求。

2.3.2 问题处置建议

喷涂方式采用高压无气或混气喷涂时，施工黏度调节按以下建议执行：根据现场温度依据文中推荐对应表中的黏度执行，再根据现场空气湿度在40%~70%范围，空气湿度每增加5%，涂料的施工黏度增加2-5s，.高不超过45s。

2.4水性涂料搅拌和静置注意事项

2.4.1 水性涂料搅伴和静置相关问题分析

水性涂料调配过程中首先要按说明要求进行配比，然后要充分搅拌，搅拌不充分、不均匀时容易产生涂膜不干、颗粒、发花等缺陷，.后搅拌后要静置，不静置立即进行喷涂作业容易产生气泡、针孔等涂膜缺陷。

2.4.2 问题处置建议

若采用气动或防爆电动搅拌机时搅拌应在5 min以上，采用人工搅拌时需搅拌10 min以上，确保桶内的沉淀物质完全搅拌均匀，先日测观察是否均匀再用搅拌棒进行搅动观察并感觉搅动阻力是否均匀。搅拌均匀后静置5-10 min，观察有无气泡，待气泡消失后再使用。水性涂料随配随用，超过涂料适用期时不得使用。

适用期根据环境温度推荐按如下时间控制：环境温度35℃以上时，适用期为2.5 h；环境温度21-35℃，适用期为4h；环境温度15~20 ℃，适用期5h。

2.5 水性涂料干燥过程的注意事项

2.5.1 水性涂料烘干相关问题分析

烘干室干燥完成后要根据室外温度情况确定室内冷却时间，避免过早移出室外造成车体骤冷从而引起漆膜起皮、开裂等现象。当温度低于5℃涂料交联固化反应几乎停止，造成涂膜难以成膜固化。

2.5.2 问题处置建议

当室外温度高于5℃时，车体须在室内冷却0.5～1.0h，方可置于室外自然干燥。当室外温度低于5℃时，车休须在室内冷却3h之后方可置于室外自然干燥。

3铁路客车检修用水性涂料的选择

依据水性涂料的本身特性，铁路客车检修涂装中常选用自干或低温烘干双组分水性涂料涂装体系，涂层结构一般为：水性环氧底漆+水性聚氨酯中涂+水性丙烯酸聚氨酷面漆。

此涂装体系各涂层涂料特性如下：水性环氧底漆具有附着力强，配套性好的特点。水性聚氨酯中涂具有封闭腻子层缺陷，提高被涂物表面平整度，易打磨的优点，同时与底面层的配套性良好。水性丙烯酸聚氨酯面漆具有耐老化、高光泽、耐污染的特点，兼具环保性和装饰性于一体。

4 结语

随着“绿色发展”的理念在各行业的深化扎根，我国水性涂料行业的发展正处于重要的战略机遇期，在% 国家政策导向和环保法规的要求下，大力发展和应用水性涂料成为国内涂料行业的时代责任。水性树脂改良发展空间大，随着水性涂料应用的不断扩展，水性涂料性能将会不断改良。水性涂料施工工艺也随着应用的不断成熟将不断改进，逐步形成完全满足客车检修用且方便施工的环保水性涂料涂装工艺体系，增强铁路客车的防腐性能，延长车辆使用寿命。